SISTEMA DE PARTICIPACIÓN DE PERSONAL (SSP)
Los sistemas de participación del
personal (SPP) se definen como el conjunto de actividades estructuradas de
forma sistemática que permiten canalizar eficientemente todas las iniciativas
que puedan incrementar la competitividad de las empresas.
Estos sistemas tienen como objetivo
común la identificación de problemas o de oportunidades de mejora para plantear
e implantar acciones que permitan resolverlos, de aquí que son pieza
fundamental en el proceso de mejora continua propugnado por el Lean Manufacturing.
Beneficios del sistema
La motivación aplicada involucra a
todo el personal dentro de la organización
Si hay motivación en los miembros de
la organización, se esforzarán por mejorar sus resultados e integrarse en la
organización. La motivación y la integración, son fundamentales para obtener
los mejores resultados. Se obtiene la sinergia del grupo. El conjunto de
capacidades de cada individuo, potencia la capacidad para resolver problemas, y
obtener resultados.
La innovación y
creatividad mejora los objetivos de la organización
Cuando los miembros de la
organización, se implican y toman la iniciativa en su tarea, con los canales de
comunicación adecuados, se generan y transmiten nuevas buenas ideas motivadas
por el interés y obtenidas mediante el análisis de los datos y la experiencia.
La implicación, mejora el flujo de datos por la organización.
La gente, ha de ser responsable de
sus propios resultados
Los miembros de la
organización, actúan por sí mismos
Tienen la obligación de cumplir con
las necesidades y expectativas de su labor en un proceso. Tienen que ejercer el
liderazgo en su tarea, y poner todo lo que se puedan de su parte, para que la
tarea se realice con éxito y se consigan los resultados deseados
Los integrantes de la
organización deben de sentir el deseo de participar y contribuir al proceso de
mejora continua
Los miembros de la organización, no
han de estar mentalizados, sino sentir de la necesidad de participar y
contribuir a la mejora de la calidad. Para ello, es conveniente estén
concienciados y motivados con la necesidad de participar en la gestión de la
calidad. De este modo, el proceso de mejora continua se consigue por el propio
dinamismo de la organización.
La aplicación del
principio de participación del personal, conduce a la gente típicamente a:
La gente entienda la importancia de
su contribución y papel dentro de la organización
Todos los miembros, han de estar
motivados y ser reconocidos al realizar su tarea. Conocen con claridad el
ámbito de su nivel, lugar y medida de actuación y están motivados para ejecutar
por iniciativa propia las funciones propias de su tarea.
Es importante explicar que los
japoneses, son educados muy severamente en la cultura del deber. El individuo,
no es importante. Lo importante, es el grupo, la familia, la aldea, el clan,
los antepasados, la organización. El individuo, cumple con resignación y buen
talante en el peor de los casos, su deber para con el grupo. Si el bienestar
del grupo lo exige, el individuo está obligado a autosacrificarse. Quien no
cumple con su deber, es rechazado por la sociedad.
El personal debe
identificar los frenos a su rendimiento
Fruto de la implicación y del deseo
de mejorar, el personal tiene la capacidad de autoevaluarse, e intentar mejorar
los aspectos necesarios relacionadas con su tarea que no son satisfactorios.
Logrando los objetivos, mediante un proceso de mejora continua de los aspectos
no satisfactorios.
La gente ha de aceptar su
parte en el problema y su responsabilidad en resolverlo
Hay que asumir la propia
responsabilidad e iniciativa en la necesidad de resolver los aspectos no
satisfactorios de su actividad.
Para ello, hay que afrontar la
realidad de los hechos y poner el máximo interés en resolverlos. Todos forman
parte de una maquinaria ajustada, que tiene funcionar con eficacia y precisión.
El personal, evalúa su
rendimiento contra sus metas y
objetivos personales dentro del desarrollo del plan de objetivos y metas global
de la empresa
Logrando los resultados marcados por
la organización y las metas propias. Los miembros de la organización han de ser
quienes realicen acertadamente su autoevaluación.
¿Cómo se aplica el SSP?
Su puesta en marcha no es sencilla ya
que la implicación del personal es uno de los temas más controvertidos en las
empresas y su éxito suele ser escaso.
El problema radica en la poca
importancia que muchas veces se le ha otorgado al individuo dentro del sistema.
La implicación personal se consigue con trato directo y el establecimiento de
técnicas que se ocupen particularmente del individuo.
Tipos de sistemas SSP
Grupos de mejora
*Equipos de mejora (equipos Kaizen).
*Grupos autónomos de producción (GAP)
Los programas de
sugerencias están dirigidos a
aprovechar todo el potencial individual de los empleados mediante la
canalización de sus sugerencias.
Factor humano en la implementación
de Lean
La dimensión humana del Lean parte de
la premisa que las personas constituyen el capital más importante de las
empresas siendo, por tanto, un factor clave en el éxito del sistema. La
introducción de Lean Manufacturing supone un cambio en el enfoque de la
concepción del trabajo por parte de los trabajadores pues otorga más
responsabilidad a los niveles inferiores de la organización.
Una apuesta firme por la implantación
Lean se refleja en la utilización intensiva de equipos de trabajo para resolver
problemas. En primer lugar, la
implantación de un proyecto Lean precisa de responsables de implantación, que
en el argot se denominan líderes Lean. La existencia de “auténticos líderes”
cobra en este tipo de implantaciones una significación clave. El líder Lean
debe contar con equipos reducidos de personas involucradas, formadas y
motivadas, que asegurarán el éxito de la implantación.
¿Qué
es Heijunka?
Heijunka
es la técnica que sirve para planificar y nivelar la demanda de clientes en
volumen y variedad durante un periodo de tiempo, normalmente un día o turno de
trabajo. La gestión práctica del Heijunka requiere un buen conocimiento de la
demanda de clientes y los efectos de esta demanda en los procesos y, a su vez,
exige una estricta atención a los principios de estandarización y
estabilización. es la aplicación extrema del tamaño unitario del lote lo que
lleva a las empresas a intentar el ajuste instantáneo de la demanda, soportando
todas las variaciones de los pedidos. A través de una producción continua
nivelada, suavizada y en pequeños lotes, se logra producir con el mínimo nivel
de despilfarro posible
Técnicas
de Heijunka
*Usar
células de trabajo.
*Flujo
continuo pieza a pieza.
*Producir
respecto al Takt time (tiempo de ritmo).
*Nivelar
el mix y el volumen de producción.
 |
| HEIJUNKA es nivelar la carga como la tortuga y no como la liebre |
Células
de trabajo
En
este tipo de distribución las estaciones de trabajo se sitúan una al lado
de la otra siguiendo las fases del proceso productivo y el producto
avanza a medida que se hacen las operaciones correspondientes. De esta forma se
crea una secuencia eficiente que permite un movimiento continuo y suave de las
materias primas para elaborar productos de principio a fin. El diseño que mejor
cumple los requerimientos básicos de la gestión Lean es la denominada “célula
flexible” (o de trabajo), que responde al concepto de flujo de actividades muy
cercanas y que adopta la forma física de “U”.
¿Qué
se requiere para añadir células?
*Identificar
familias de productos, a menudo utilizando tecnología de grupos.
*Contar
con personal capacitado y flexible.
*Disponer
de personal de apoyo o empleados imaginativos y flexibles para establecer las
células de trabajo iniciales.
*Diseñar
sistemas anteriores en cada estación de la célula.
*Mejor
cumplimiento de los requisitos establecidos por el cliente, en calidad y
plazos.
*Reducción
del inventario en proceso
*Reducción
en el espacio de la planta
*Menor
inventario de materias primas y productos terminados
*Mayor
uso de equipo y maquinaria
Flujo
continuo pieza a pieza
*El
concepto de flujo continuo se resume mediante una frase simple: “mover
uno, producir uno” (o “mover un pequeño lote, fabricar un pequeño
lote”).
 |
| Flujo continuo Pieza por Pieza |
*También
se puede definir como trabajar de modo que el producto fluya de forma continua,
desde el proveedor al cliente, con el menor plazo de producción posible y con
una producción de despilfarro mínima.
Niveles
- Flujo de información normalizado.
- Flujo de materiales.
- Flujo de operarios.
Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo)
*Eltakt, “compás” en idioma alemán, se emplea para sincronizar el tiempo de
producción con el de ventas, convirtiéndose en un número de referencia que da
una sensación del ritmo al que hay que producir. Se calcula dividiendo el
tiempo disponible de producción por la demanda del cliente, todo ello en un
periodo dado. Así pues, el takt time se puede describir mediante la siguiente
fórmula:
*Takt
time = (tiempo operativo por periodo en segundos.) / (Demanda cliente por
periodo en unidades).
Qué
es el VSM (valúe stream mapping )
El
VSM (valúe stream mapping ) es una herramienta clave dentro de la metodología
lean manufacturing y es un diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y
mejorar el flujo de los productos y de la información dentro de un proceso de
producción, desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente. El VSM es especialmente útil para encontrar
oportunidades de mejora, eliminando desperdicios en las actividades que no
agreguen valor al producto en el proceso de producción.
Objetivos
de VSM
*Plasmar en un papel de una manera
sencilla todas las actividades productivas para identificar la cadena de valor.
*Detectar a nivel global donde se producen los mayores
desperdicios del proceso.
Beneficios
del VSM
*Mayor visualización del proceso.
*La vinculación del flujo de
información y materiales es un esquema con lenguaje único.
*La obtención de un sistema estructurado para implantar
mejoras y la visión de cómo tendría que ser el sistema.
Pasos
para establecer VSM
*Selección
de un área crítica productiva.
*Preparación
del mapa del estado actual.
*Revisión
documentación existente.
*Identificación
procesos principales.
*Definir
qué datos hacen falta y deben recopilarse.
*Recoger
la información.
*Análisis
del mapa del estado actual.
*Mapa
del estado futuro.
*Cálculo
del Tack Time.
*Establecer
tiempo deseado.
*Implementación
de herramientas de mejora.
El
sistema KANBAN
Kanban es una palabra
japonesa que significa algo así como “tarjetas visuales” (kan
significa visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar
el avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción.
 |
| KANBAN |
Kanban (看板) (letrero o valla
publicitaria en japonés), es un sistema de información que controla de modo
armónico la fabricación de los productos
en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que
tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.
Tipos
de KANBAN
*Kanban de producción: Contiene la
orden de producción.
*Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un
producto.
¿Cómo funciona el Kanban?
Es un sistema para controlar el flujo
de material y la producción de acuerdo con el principio "pull". ...
Los sistemas tradicionales Kanban utilizan principalmente Kanban tarjetas para
transportar información en un circuito con el fin de controlar el proceso de
producción visualmente.
Comentarios
Publicar un comentario